穴あけ技術確立までの失敗談

無理だと思い込んで諦めていた…

そんな経験が、私にはあります。

 

 

弊社には、最少内径8μmまで穴を開ける技術があります。

以前、穴をあける技術はあるのに、機械加工による「バリ」を

取る方法がなく、悪戦苦闘していました。

 

穴バリ

(穴の周りについているトゲのようなものがバリです。)

 

ターゲットとなる製品は、穴が開いていても、バリがあっては製品として成り立たないもの。

社内での加工方法模索だけでなく、どこかバリを取れるメーカーはないか調査、試作の繰り返し…

なかなか思うような結果が得られず、技術確立をあきらめていました。

 

 

そんな絶望的な状況で、これまでの流れを振り返っている中、

「このプロセスではできない」と、諦めていた工法に目が留まりました。

確かにその工法では、位置の調整が難しいという懸念点があり、

社内での検討段階でNGという判断をし、試作を行っていませんでした。

 

 

しかし、

「この工法で試作すると、どんなデータが出るんだろう」

「何か判断する材料になるかもしれない」

最後の望みをかけて、弊社のスペシャリストに助けていただき、試作してみると…

 

 

 

見事に、きれいな穴に変身!

穴バリ取り後

 

今まで悩んでいたのがウソのよう。

社内にバリをとる技術があったのです。

 

 

このことから、弊社の職人技術の素晴らしさを改めて実感しました。

それと同時に、「できない」と判断できる根拠がないのに、

やらないで諦めてしまうことの情けなさを痛感しました。

 

 

それからは、現物・データ化と見えるような形に残し、判断するよう意識しています。

入社4年目、機械加工・表面処理担当者の、過去の失敗談でした。

 

 

さき

さき

入社1~2年目では、主に金属加工(汎用旋盤、汎用フライス、少しマシニング)、 入社3年目からは、金属の表面処理開発に携わっています。 出身は応用化学科ですが、縁あって、 金属関連のお仕事をやらせていただいてます。 この技術、何かに使えないかな。 これは、どんなプロセスで使われるんだろう。 日々、勉強です。

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