「ばらつき」との闘い

弊社では様々な製品を製造していますが、必ず「ばらつき」というものが発生します。
同じものを作っていても出来栄えや良品数が変わることがあり、日々「ばらつき」と闘っています。

日常生活においても様々な「ばらつき」があります。例えば、毎日の通勤でも同じ時間に

家を出ているのに会社に到着する時間は早いときもあれば遅いときもある。

もちろん、同じ時間に到着することもあるかと思います。

 

では、なぜ会社に到着する時間が早いときもあれば遅いときもあるのか?と言えば、

そこにはプロセスの「ばらつき」があるからです。プロセスのばらつきとは

現在および将来のプロセスの安定性に与える要因が変化、変動しているということです。

 

到着時間の安定性に与える要因について考えてみると以下のようなものがあります。

・天候

・体調

・歩行速度、自転車や車の走行速度

・電車の出発、到着時刻

・不測の事態

 

雪が降ったときなどは交通機関に影響が出ますし、体調が良くないと普段より歩行速度が

落ちてしまうこともあると思います。いつも通っている道が事故で通れなくなり迂回する

羽目にあったり、自転車がパンクしたりなどの不測の事態も起きたりします。

ここフィリピンでは交通事故が起きると、警察が到着して現場検証が終わるまで事故が起きた

状態のままにしておくため必ずと言って渋滞になります。

 

これらの「ばらつき」を考慮して、出社時間に間に合うように余裕を持って家を出ていると

思いますが、この余裕を持つレベルにも個人差や限度もあります。始発電車で来る方もいれば、

自宅から会社までの到着時間をシュミレーションして無理や無駄がないように来られる方も

おられると思います。

製造業も同様に「ばらつき」を考慮して納期に間に合うように無理や無駄がないように

生産を行う必要があります。

製造業における「ばらつき」の要因として4Mという言葉が使われています。

4Mとは4つのMの頭文字をとったことから4Mと呼ばれており、以下の4つです。

 

・Man=作業者

・Machine=機械・製造設備

・Material=原材料

・Method=作業方法

 

「ばらつき」要因を小さくするために、以下のようなことを日々実行し、生産をしています。

1.Man=作業者

アウトプット(作業スピードや要求検査基準に準拠しているか)に個人差が出ないように

ある一定レベルの作業が出来るように基準を設ける。

 

2.Machine=機械・製造設備

毎回、同じアウトプットや精度が出るようにメンテナンスや作業前点検、確認を行う。

故障した時に備えて代替え機や修理部品を事前に準備しておく。

 

3.Material=原材料

要求規格に合格しているかどうか受入検査を行う。

 

4.Method=作業方法

毎回、同じ作業手順や作業方法を行うために作業標準書や作業指示書を作成する。

 

・まとめ

「ばらつき」の要因を小さくたり無くしたりするによって、品質を安定させることが出来ます。

品質が安定することによって、納期の安定化へと繋がっていくのです。

これからも「ばらつき」との闘いは続く・・・

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