3Hって何？

以前に顧客と情報交換会という名目で弊社工場へお越し頂き、市場動向、半導体技術のロードマップ、

技術的な事や製品についてなど情報交換をさせて頂いたことがあり、営業でもない私が顧客と話すこと

が出来る貴重な時間でした。顧客も同じく私たちと同じ製造業なので、製造業において重視しなければ

いけないQCD（Quality：品質、Cost：費用、Delivery：納期）の3要素を高めていくことが求められて

いるので、顧客との会議は我々にとって有意義なものでした。

その情報交換会の中で、モノづくりを行う上で“３H”について十分注意して取り掛かるようにと

アドバイスを頂き、その時初めて“３H”と言う言葉を初めて聞き知りました。

“3H”とは人が作業を行う際、ミスや失敗を起こしやすい状況の事を表しており、

以下の三種の言葉の頭文字Hを取って“３H”と呼ばれています。

 

・初めて（Hajimete）－　初めて行う作業

・久しぶり（Hisasiburi）ー　久しぶりに行う作業

・変更（Henkou）ー　手順や方法が変更された作業

 

当時は製造業で良く使われる数字から始まる略語として“4M”や“５S”ぐらいしか

知らなかったのですが、“３H”の事を知ったときに、まさにその通りだと思いました。

実際に起こった作業ミスや失敗を振り返ってみると、この3つの作業や状況に

当てはまっていることがありました。

現在、弊社工場でも自動化できる作業については自動化を推進していますが、どうしても人による作業

が必要な工程があります。人による作業で作業ミスや失敗を起こさないためには、作業者自身の確認や

チェックを怠らないことは当然の事ですが、その作業が“３H”に当てはまるかどうか確認し、作業者へ

サポートや注意喚起する事で作業ミスや失敗を起こしやすい状況を変えてあげることが必要です。

 

弊社では初めて行う作業や久しぶりに行う作業については、工程フローや作業手順、条件、確認事項

などを書いたものをプロセスカードに添付し作業者へのサポートドキュメントにする。

手順や方法が変更された作業は事前に変更点の情報を関係するメンバー、作業者へ周知し教育を行う

などして“３H”に対する取り組みを行っています。また、他部門からも治具の製作や改良、仕組みや

方法などの改善を行いながらヒューマンエラーやポカミスの発生を少しでも抑えられるように

製造支援をしています。

製品を形にしてくれているのは現場の作業者ですが、ミスや失敗が現場で起こったときに

製造現場や作業者だけに対策を求めるのではなく、チームで対策案を考え実行して行くことで

強い工場となり、QCDを高めて行くことが出来るのだと思います。